1. การควบคุมแหล่งกำเนิดก่อนการเชื่อม: จากวัสดุไปจนถึงการเตรียมการ ขจัดข้อบกพร่องแต่กำเนิด
การเตรียม-ก่อนการเชื่อมเป็นรากฐานของคุณภาพ โดย 80% ของสาเหตุที่แท้จริงของข้อบกพร่องในการเชื่อมอยู่ในการเตรียม-ก่อนการเชื่อม แก่นแท้คือ "ไม่มีการเจือปนของวัสดุ มีความแม่นยำสูงในการใช้เครื่องมือ และได้มาตรฐานในการบำบัดล่วงหน้า-"
2. กระบวนการควบคุมอย่างเข้มงวดระหว่างการเชื่อม: แก้ไขลำดับทางวิทยาศาสตร์ของพารามิเตอร์ ขจัดความเบี่ยงเบนของมนุษย์
แกนกลางระหว่างการเชื่อมคือ "พารามิเตอร์ไม่เปลี่ยนแปลง ลำดับสมมาตร อุณหภูมิของชั้นควบคุม และการทำงานที่ได้มาตรฐาน" ซึ่งช่วยลดการเสียรูปและข้อบกพร่องภายในที่เกิดจากอินพุตความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอ และเป็นกุญแจสำคัญในการรับรองการก่อตัวและคุณภาพที่แท้จริงของการเชื่อม
3. การตรวจสอบลูปหลังการเชื่อม-แบบปิด-: ขจัดการทดสอบที่ไม่ทำให้เกิดความเครียด- และรับประกันคุณสมบัติการเชื่อม
การเชื่อมหลัง-เป็นกุญแจสำคัญในการตรวจสอบคุณภาพ โดยแกนหลักคือ "การกำจัดความเค้น การตรวจจับข้อบกพร่อง การแก้ไขขนาด และ-การป้องกันการกัดกร่อน" เพื่อให้มั่นใจว่ารอยเชื่อมที่ไม่ผ่านการรับรองจะไม่หลุดออกมา
4. การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและการปฏิบัติตามข้อกำหนดการออกแบบ: ตรวจสอบความสามารถในการรับน้ำหนัก-ตั้งแต่แบบคงที่ไปจนถึงไดนามิก
ผลิตภัณฑ์หลังการเชื่อมเสร็จ-ต้องผ่านการทดสอบการรับน้ำหนักเพื่อตรวจสอบความปลอดภัยของโครงสร้าง เพื่อให้มั่นใจว่าบูมสามารถทนทานต่อโหลดแบบคงที่และไดนามิกที่ออกแบบไว้ ซึ่งเป็นวงจรปิดที่สำคัญสำหรับการควบคุมคุณภาพ
5. การทำงานและการบำรุงรักษาและตรวจสอบย้อนกลับในภายหลัง: การควบคุมวงจรชีวิตเต็มรูปแบบ ป้องกันความล้มเหลวในภายหลัง
การควบคุมคุณภาพของบูมไม่ได้จำกัดอยู่เพียงขั้นตอนการผลิตเท่านั้น การกำหนดมาตรฐานของการทำงานและการบำรุงรักษาในภายหลังสามารถยืดอายุการใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพและป้องกันการแตกร้าวของการเชื่อมและการเสียรูปของโครงสร้างในภายหลัง
